以市場為導向，在充分了解客戶需求的基礎上科學規劃，做到在產一代、研發一代、布局一代。
通過自主創新實現基于動力電池原材料、電芯、模組、PACK等全產業鏈的技術爭先，助力行業發展。
堅持前瞻研發與產能擴建雙輪驅動，與上下游合作伙伴合作共贏，見證綠色能源新紀元。
綜合采用電解液技術、熱復合技術、析鋰邊界技術、箔材底涂技術、絕緣涂層技術，并對材料/電極/仿真/預警等關鍵步驟進行優化，提升電池安全性能。
支撐原材料評測和篩選及電池材料特性分析、失效分析等
以仿真模擬支撐電池設計、研發，減少實驗量、縮短研發周期
分析、預判及解決電池安全問題，保障電池的安全性、可靠性
優化漿料穩定性，支撐高品質電極電池生產制造
以電化學方法快速診斷分析研發、生產、售后電池出現的各類問題
剖析電極微觀特性，深入電極問題及機理分析
采用高鎳/石墨及硅碳化學體系，將產品單體能量密度提升至270-350Wh/kg，成功開發出國內首個實現航天領域商業化應用的能量密度300Wh/kg以上的電池產品，搭載于沈飛的銳翔電動飛機可實現150分鐘航時，打破了國外技術壟斷！
高功率技術是公司的優勢技術，高功率電池是公司的傳統優勢產品。通過對電極材料、隔膜、電解質、電極結構的關鍵技術攻克，高功率單體電芯歷經四代發展，實現了7000W/kg的超高功率密度。
從材料性能出發，分析電池在濫用條件下的失控機理，量化表征電池的
安全性能，建立電池失控模型，分析影響安全性的關鍵因素，指導電池
設計優化，可實現三元高鎳單體電芯針刺不起火的超高安全性能。
結合仿真和實驗，進行多次優化升級，確保產品從零件 到部件到模組，結構穩定性能可靠。
模組金屬外包絡采用鋁合金，重量輕，結構強度和剛性好。 結合仿真和實驗，保證安全的前提下，去掉冗余設計，模組成組率高。
振動仿真驗證電池系統各組件的模態，要求一階模態大于30Hz；
使用BG/T 31467.3-2015振動條件分別對X、Y、Z方向進行隨機振動仿真，1σ應力>抗拉強度/5；
電池系統進行熱仿真，分析不同工況及環境溫度下，電池系統發熱狀況。
預測系統風險，對電池箱系統進行隨機振動仿真，采用GB/T31467.3中的隨機振動載荷譜，分析CAE仿真結果，一階模態大于30Hz，X、Y、Z方向各零部件1σ應力>抗拉強度/6，滿足使用要求；
對電池箱系統進行CFD仿真，對熱管理系統在不同工況及環境溫度下的工作狀態進行分析，包括低溫加熱和高溫冷卻，并不斷優化相關設計，使電池置于最“舒服”的狀態。
產品開發通過以下安全實驗：火燒實驗、液冷實驗、短路保護、加熱實驗、模擬漏液、EMC測試、擠壓、IP68、振動試驗、模塊熱失控等，集成監控故障診斷、高壓互鎖、繼電器狀態檢測、絕緣監控等功能，提升整車安全性能。
火燒實驗
液冷實驗
短路保護
加熱實驗
模擬漏液
EMC測試
擠壓
IP68
模塊熱失控
振動試驗
快速多目標均衡策略
提高電芯使用過程中的一致性
提高電池的使用壽命
多級參數節能熱管理控制技術
整車熱管理系統及乘員艙舒適性的電池熱管理控制方案設計
多級建模方法
輔助BMS核心算法的驗證及測試
精簡測試資源，加速產品開發
接近100%診斷覆蓋率
雙處理器冗余監控
多級故障保護
多級多參數故障診斷方法
多維度故障定位方法
多角度的故障檢測
多級安全預警方法
物料優選/降額設計
容差分析/SI/PI設計
WCCA分析
SI/PI仿真及測試
環境可靠性驗證
一流生產制造工廠
從設計、仿真、測試出發，滿足CISPR25、ISO11452-2、ISO11452-4、ISO10605、ISO16750等道路車輛標準及客戶需求。
電池電壓、電流、溫度、絕緣阻值的采集、診斷、分析 高精度及高穩定性的采集信號
分場景分體系的SOC、SOH的算法管理/實現多工況容量-內阻在線辨識/基于數據驅動的SOE估算方法/應用正割迭代算法的在線SOP估算
數據存儲/冗余通信 先串后并/用心做事、專業能力，為您節約每1分
